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钻孔仪表车床的加工主要遵循这些原则

发布时间: 2022-04-22  点击次数: 203次
   钻孔仪表车床适合于各类小型零件的全自动加工,根据工件的复杂程度,简单的零件可选用液压自动车床,采用PLC+液压系统进行控制;而工序中有较复杂工序,如车圆弧,非直线车削时则需选用数控自动车床,采用数控系统进行控制以满足实际生产需求。
  在成批加工成型零件时,由于是大批量生产且加工单件所需要的加工时间,运用手动方式进行加工则会使辅助时间大大的增加,生产效率极低,而且劳动强度很大。车外圆倒角割槽钻孔全能够较大程度上提高生产率,改进产品的质量,改善工人的工作环境。
 
  钻孔仪表车床的结构特点:
  床身宽于一般车床,具有较高的刚度,导轨面经中频淬火。
 
  机床操作灵便集中,溜板设有快移机构。采用单手柄形象化操作,宜人性好。
 
  机床结构刚度与传动刚度均高于一般车床,功率利用率高,适于强力高速切削。
 
  钻孔仪表车床加工选择原则。
  确定三要素的基本原则:根据切削要求先确定背吃刀量,再查表得到进给量,然后再经过查表通过公式计算出主切削速度。
  在许多场合我们可以通过经验数据来确定这三要素的值。
  选取方法:
  实践证明合理切削用量的选择与车床、刀具、工件及工艺等多种因素有关。合理选择加工用量的方法如下:
 
  ①粗加工时,主要要保证较高的生产效率,故应选择较大的背吃刀量,较大的进给量,切削速度U选择中低速度。
 
  ②精加工时,主要保证零件的尺寸和表面精度的要求,故选择较小的背吃刀量,较小的进给量,切削速度选择较高速度。
 
  ③粗加工时,一般要充分发挥车床潜力和刀具的切削能力。半精加工和精加工时,应重点考虑如何保证加工质量,并在此基础上尽量提高生产率。

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