钻孔仪表车床适合于各类小型零件的全自动加工，根据工件的复杂程度，简单的零件可选用液压自动车床，采用PLC+液压系统进行控制；而工序中有较复杂工序，如车圆弧，非直线车削时则需选用数控自动车床，采用数控系统进行控制以满足实际生产需求。
在成批加工成型零件时，由于是大批量生产且加工单件所需要的加工时间，运用手动方式进行加工则会使辅助时间大大的增加，生产效率极低，而且劳动强度很大。车外圆倒角割槽钻孔全能够较大程度上提高生产率，改进产品的质量，改善工人的工作环境。
钻孔仪表车床的结构特点：
床身宽于一般车床，具有较高的刚度，导轨面经中频淬火。
机床操作灵便集中，溜板设有快移机构。采用单手柄形象化操作，宜人性好。
机床结构刚度与传动刚度均高于一般车床，功率利用率高，适于强力高速切削。
钻孔仪表车床加工选择原则。
确定三要素的基本原则：根据切削要求先确定背吃刀量，再查表得到进给量，然后再经过查表通过公式计算出主切削速度。
在许多场合我们可以通过经验数据来确定这三要素的值。
选取方法：
实践证明合理切削用量的选择与车床、刀具、工件及工艺等多种因素有关。合理选择加工用量的方法如下：
①粗加工时，主要要保证较高的生产效率，故应选择较大的背吃刀量，较大的进给量，切削速度U选择中低速度。
②精加工时，主要保证零件的尺寸和表面精度的要求，故选择较小的背吃刀量，较小的进给量，切削速度选择较高速度。
③粗加工时，一般要充分发挥车床潜力和刀具的切削能力。半精加工和精加工时，应重点考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。
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